Entdecken Sie bigHead®

Seit über 50 Jahren fertigen wir bigHead-Befestigungselemente. Heute sind wir in Verwood, Dorset in Großbritannien ansässig. Jeder von uns verkaufte bigHead wird hier in unserem eigenen Werk gefertigt. Unsere Konstrukteure, Ingenieure und Back-Office-Teams arbeiten Hand in Hand. Damit sorgen wir am besten für Produktqualität und stellen sicher, dass jeder auf unsere Kunden ausgerichtet ist.

Unsere Geschichte

Wie befestigt man Verbundstoffe stark und effizient?
1966 gab es keine gute Antwort auf diese Frage. Daher haben wir bigHead erfunden. Das Befestigungselement entwickelte sich schnell zum Konstruktionsklassiker.
Heute gibt es bigHead in zahlreichen Formen, Größen und Befestigungen.
Hier ist unsere Geschichte.

1966

In den Anfängen

Ken Stanley

In den Anfängen fertigte unser Gründer, Ken Stanley, bigHead-Befestigungselemente in Bournemouth, England.

1976

Exterminate exterminate!

Dalek

Das BBC-Team hinter der klassischen TV-Serie Dr. Who verwendet unsere Befestigungselemente, die Kult gewordenen Gegenspieler zu schaffen: die Daleks – ein erster Beweis, dafür dass für bigHead keine Herausforderung zu exotisch ist.

1990

Costa-del-Sol

Sunseeker

Sunseeker entdeckt bigHeads als perfekte Befestigungselemente für seine luxuriösen Motoryachten, die bei Millionären und Bond-Bösewichten gleichermaßen beliebt sind.

1994

Hilfe kommt

RNLI

Die für die Seenotrettung in britischen Gewässern zuständige Royal National Lifeboat Institution beginnt, bigHeads für die Ausrüstung ihrer Rettungsboote zu verwenden.

1998

Ein großer Applaus für ...

Shirley Bassey

Die Künstler, die lebensechte Wachsfiguren zur Ausstellung bei Madame Tussauds, London, fertigen. Sie verwenden bigHeads zur Befestigung der Arme der walisischen Diva Shirley Bassey.

2001

Auf dem richtigen Weg

Train

Das Transport- und Luftfahrtunternehmen Bombardier setzt sich als globaler Marktführer bei Zügen durch und wendet sich wegen einer schnelleren Ausstattung der Waggoninnenräume an bigHead.

2003

Big is beautiful

Mirabella V

Die Konstrukteure hinter Mirabella V, der größten jemals gebauten Einmasteryacht, verwenden Zehntausende von bigHeads zur Befestigung der Isolierung im Rumpf.

2006

Edel!

Rolls Royce badge

BigHead wird von BMW zugelassener Lieferant für Rolls-Royce-Motoren.

2008

Mein Name ist Bond …

Aston Martin logo

Aston Martin hält die bigHeads für die perfekte Möglichkeit, Kohlenstofffaserspoiler am Aston-Martin-DBS anzubringen. Bombenfest.

2010

Gas

Giant gas tanks

Indien baut mehrere Riesentanks für verflüssigtes Erdgas und macht dabei umfassenden Gebrauch von den bigHeads.

2011

Hingucker

Lamborghini Aventador

Lamborghini baut den atemberaubenden Aventadore mit einem Kohlefaser-Monocoque und verwendet verklebte bigHeads, um die anderen Komponenten zu montieren.

2011

Göttliche Inspiration

Dokaae Clock

Mit 607 Metern ist die Dokaae-Uhr in Mekka der weltweit zweithöchste Turm. Wie Verbundstoffe werden selbstverständlich auch bigHeads durchgängig verwendet.

2011

Superbeschleuniger

Ferrari badge

Ferrari führt sein bis heute ehrgeizigstes Supercar ein, LaFerrari. Die Kotflügel werden mit bigHeads gehalten.

2012

Mit Beinen!

Porsche

Porsche kündigt seinen Spyder 918 als die Zukunft des Supercars an. bigHeads übernehmen eine ganze Reihe von Aufgaben in diesem revolutionären Fahrzeug.

2012

Big Kahuna

Surfboard

Der Surfbretthersteller Gulfstream verwendet bigHeads zur Befestigung der Fußschlaufen bei seinen Big-Wave-Boards. Beim Surfen auf einer berghohen Welle kann ein fester Halt das Leben retten.

2013

Der richtige Zug

El Haramein train station

Saudi-Arabien baut den El-Haramein-Bahnhof. In der Decke sind Tausende von bigHeads eingebettet.

2013

Schlank und spritzig

Alfa Romeo badge

Alfa Romeo fertigt einen Kohlefaser-Monocoque mit einem Gewicht von nur 63 kg. bigHeads werden ausgiebig verwendet.

2013

Weiter und weiter!

VW XL1

Nach zahlreichen Tests entscheidet sich VW für den Einsatz von bigHead-Befestigungselementen beim Monocoque seines neuen XL1, dem weltweit verbrauchsärmsten Wagen.

2013

Mit günstigem Wind

Wind turbines

Nach zwei Jahren Entwicklung und Tests verlässt sich Siemens bei seinen gigantischen Windturbinen auf bigHeads.

2014

Big Boss

Bossard logo

bigHead wird Teil der Bossard Group.

2014

Spannungsgeladen

Tesla

Tesla verwendet bigHeads in seinen Elektrowagen.

Kultur

Es gibt eine perfekte Lösung für jede Herausforderung in Konstruktion und Technik. Wir sind immer für Sie da, um sie zu finden. Wir legen Wert auf Zusammenarbeit, sowohl im Team als auch mit unseren Kunden. Wenn Sie mit bigHead arbeiten, können Sie Außergewöhnliches erreichen.

Wir gehen offen untereinander und mit unseren Partnern um, denn echte Zusammenarbeit basiert auf Vertrauen.  Wir sind gewsissenhaft, denn wir wissen, dass sich unsere Kunden auf uns verlassen.  Wir sind mutig, denn keine Herausforderung ist zu groß und es braucht Mut, um etwas neues zu entdecken.  Wir sind erfinderisch, denn wir wissen, dass großartige geistige Leistungen zu großartigen Ergebnissen führen.  Wir sind optimistisch, denn wir arbeiten zusammen an einer besseren Zukunft.

Kultur

Es gibt eine perfekte Lösung für jede Herausforderung in Konstruktion und Technik. Wir sind immer für Sie da, um sie zu finden. Wir legen Wert auf Zusammenarbeit, sowohl im Team als auch mit unseren Kunden. Wenn Sie mit bigHead arbeiten, können Sie Außergewöhnliches erreichen.

  • Wir gehen offen untereinander und mit unseren Partnern um, denn echte Zusammenarbeit basiert auf Vertrauen.

  • Wir sind gewsissenhaft, denn wir wissen, dass sich unsere Kunden auf uns verlassen.

  • Wir sind mutig, denn keine Herausforderung ist zu groß und es braucht Mut, um etwas neues zu entdecken.

  • Wir sind erfinderisch, denn wir wissen, dass großartige geistige Leistungen zu großartigen Ergebnissen führen.

  • Wir sind optimistisch, denn wir arbeiten zusammen an einer besseren Zukunft.

Qualität

Worin besteht der Unterschied zwischen einem Original und der Kopie? In einem Wort: in der Qualität. Es geht um Liebe zum Detail, Erfahrung und – ja – Leidenschaft. Das original bigHead war das erste Befestigungselement seiner Art. Und es ist immer noch das Beste. Das liegt daran, dass wir unaufhörlich in bessere Möglichkeiten investieren, die Produkte zu fertigen, die unsere Kunden brauchen.

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bigHead original stamp

ISO 9001

Wir nehmen Qualität ernst. Daher stammt jedes bigHead aus unserem eigenen Werk, in dem wir den Fertigungsprozess kontrollieren. Das ist der einzige Weg, unsere anspruchsvollen Standards zu erfüllen. Durch unser Qualitätsmanagementsystem wird gewährleistet, dass wir den Nagel auf den Kopf treffen – jedes Mal. Es ist ISO 9001:2015 zertifiziert.

Technologie

Unser einzigartiges bigHead-Schweißverfahren sorgt dafür, dass jedes gefertigte Befestigungselement stark und zuverlässig ist. Wir sind davon besessen, jede Schweißnaht zu überwachen. Wir testen jedes Fertigungslos, bevor es unser Werk verlässt. Im Diagramm unten erfahren Sie, wie stark die bigHead-Befestigungselemente sind. Im Durchschnitt weist für jede Millionen bigHeads, die wir versenden, lediglich ein bigHead eine defekte Schweißnaht auf. Das ist eine marktführende Leistung, durch unabhängige Berichte belegt.

bigHead fasteners performance vs competitors -graph

Lean Produktion

Eine gute Konstruktion zeichnet aus, dass Unnötiges entfernt wird. Genau dieses Prinzip wenden wir in der Art und Weise an, wie wir bigHeads fertigen. Wir sammeln Berge an Daten zu unserem Fertigungsprozess. Anschließend nutzen wir diese, um Verschwendung und Ineffizienz zu verringern. Diese Art der schlanken Fertigung ist ein wichtiger Bestandteil unserer Verpflichtung zu Qualität.

Erfüllung gesetzlicher Auflagen

Wir halten die für unser Geschäft geltenden Standardvorschriften ein.

RoHS
Das Verzinken und die Tri-Passivierung, die wir für unsere Befestigungselemente aus Baustahl verwenden, sind RoHS- und ELVD-konform.

REACH
Wir können alle unsere Befestigungselemente im International Material Data System (IMDS) platzieren und halten die REACH-Vorschriften ein.

Initial Sample Inspection Reports (ISIR – Erstmusterprüfbericht)
Diese stellen wir gern bereit. Fragen Sie einfach an.

Umweltrichtlinie
Wir engangieren uns dafür, die Umweltauswirkungen unseres Unternehmens so gering wie möglich zu halten. Wir sind stets auf der Suche nach neuen Möglichkeiten, den Ressourcenverbrauch zu verringern und mehr zu recyceln.

Unser globales Netzwerk

Wir sind Teil der Bossard Group, einem weltweiten Unternehmensnetzwerk mit Sitz in Zug, Schweiz.  Das Netzwerk unterstützt uns dabei, Knowhow mit marktführenden Partnern anderer Befestigungstechnologien in Europa, Amerika und im Asien-Pazifik-Raum auszutauschen. Bossard beschäftigt mehr als 2.000 Mitarbeiter an mehr als 60 Standorten.

Bossard logo

Kunden

Wir unterstützen Entwickler und Ingenieure in unterschiedlichsten Branchen beim Befestigen von Materialien – von Supercars und Luxusyachten bis hin zu Infrastrukturprojekten und öffentlichen Versorgungseinrichtungen. Überall dort, wo eine komplexe Herausforderung für die Befestigung besteht, finden Sie ein bigHead hart bei der Arbeit.

bigHead arbeitet mit Herstellern folgender Branchen:

Automobil
Schiffsbau
Bahn, Lkws, Busse und Sonderfahrzeuge
Bau
Energie
Allgemeine Industrie
Luftfahrt und Verteidigung
Spezialprojekte