Diseñamos en colaboración

Podemos ayudarle a convertir sus ideas de diseño en aplicaciones y productos perfectos. Y sin comprometer la forma o la función ni el coste o la calidad. Nuestra experiencia en materiales compuestos avanzados puede ayudarle a llevar sus diseños a prometedoras áreas de innovación, ampliando la frontera de lo que es posible.

Sus retos

Desafíos de los clientes que ayudamos a resolver:
  • Desafíos mecánicos:

    No es necesario perforar ni dañar los materiales

    Acceso desde un solo lado

    Discreto en la cara B, invisible en la cara A

    Fija diferentes materiales y grosores

  • Desafíos en los procesos:

    Reduce el número de piezas y simplifica el montaje

    Ajusta las fijaciones al volumen esperado

    Flexibilidad entre la instalación a mano y a máquina

    Automatización de la producción y el ensamblaje

  • Desafíos en la productividad:

    Reduce los tiempos de los ciclos

    Integra las fijaciones en la fabricación de los componentes

    Ubicación y posición precisas de las fijaciones

    Elimina la necesidad de llevar a cabo operaciones secundarias

  • Desafíos en el rendimiento:

    La fijación adecuada para cada aplicación

    Satisface las expectativas de altas cargas

    Resiste la exposición medioambiental

Trabajar en colaboración

Para conseguir buenos diseños es necesario disponer de un proceso colaborativo. Podemos trabajar con usted en cada etapa de su proceso creativo, ayudándole a encontrar nuevas y mejores maneras de poner a prueba y perfeccionar sus ideas, con el fin de hacer realidad su proyecto.

Liberamos su potencial

Cuanto antes participemos en su proyecto de diseño, más valor podremos añadirle. Podemos ayudarle a crear una solución mejor y a mejorar su diseño y el proceso de construcción. Considérelo como una colaboración que liberará todo su potencial.

Desplácese hacia abajo o haga clic en los enlaces que aparecen a continuación para ojear nuestras historias.

Potencia y rendimiento

Los «supercoches» de alta potencia constituyen la perfección sobre ruedas. La carrocería de fibra de carbono de un Lamborghini Aventador o de un Aston Martin 177 no es solo una obra maestra de diseño sino que también lleva la tecnología de fabricación hasta el límite.

Los paneles de la carrocería de fibra de carbono, tan finos como un palillo, permiten nuevos niveles de rendimiento. Pero, ¿cómo pueden fijarse en su sitio sin la necesidad de utilizar un remache ni de perforar un agujero?

Se nos ocurrió una nueva manera de fijar con precisión productos de bigHead en piezas de fibra de carbono superfinas diseñadas por nuestros clientes. Lo hacemos utilizando adhesivos especiales. Los resultados son seguros, fiables y completamente invisibles.

Nuestra solución es perfecta para fabricar prototipos rápidos y diseños personalizados. Sin embargo, también se amplía a la producción en serie de una manera eficiente.

Our solution is perfect for making rapid prototypes and bespoke designs. But it also scales efficiently into mass production.

Puntos clave:

Un peso ligero: gracias a los fijadores de bigHead no es necesario hacer más gruesas las estructuras ultrafinas de fibra de carbón ni reforzarlas.

Superficies de carbón perfectas: fijadores invisibles sin sombras ni agujeros.

Un diseño que no se ve comprometido: los flexibles diseños de bigHead no comprometen el diseño automovilístico.

Fastening solutions designed for Automotive -Power and Performance

Siempre perfecto

It’s hard to make something perfect. But manufacturing perfection in mass production is another challenge entirely.

Es difícil fabricar algo perfecto. Pero producir elementos perfectos en masa es otro reto completamente distinto. Jaguar Land Rover quería fijar una banda de caucho a un estribo de metal de una manera que fuera tanto segura como invisible. Una tarea ideal para un producto de bigHead.

Pero nuestro cliente (un proveedor de primer nivel) necesitaba cadenas de producción en masa que no provocaran ninguna bajada en términos de calidad, ni comprometiesen el diseño o complicasen su proceso de producción automatizado.

Trabajamos con nuestro cliente para garantizar que sus robots pudiesen insertar productos de bigHead en su herramienta de moldeado por inyección de manera constante: hora tras hora y día tras día. Los productos de bigHead son seguros e invisibles. Cumplen su función perfectamente. Siempre.

Puntos clave:

Eficacia de la producción: un proceso de elevado volumen uniforme. Los fijadores de bigHead son compatibles con los procesos automatizados de elevado volumen de producción.

Perfiles finos: los diseños exclusivos de bigHead permiten que los perfiles finos se combinen con una alta resistencia.

Embedded fastening solutions

Una belleza silenciosa

¿Recuerda esos molestos traqueteos que a veces se oyen en los coches? Con los vehículos de Bentley esto no pasa. Nunca. En parte, esto se debe a que los paneles de las puertas y las consolas centrales están firmemente sujetos en su sitio gracias a las fijaciones de bigHead.

La fijación de esta clase de ajuste interno es el tipo de tarea a la que estamos acostumbrados. Lo difícil fue descubrir la manera de hacerlo de manera eficiente, además de satisfacer los altísimos estándares de calidad que exigían los propietarios de Bentley.

Colaboramos con el proveedor de primer nivel de Bentley para encontrar una solución. Juntos, diseñamos un proceso de fabricación de una sola fase que integra los productos de bigHead en la pieza moldeada de material compuesto, sin la necesidad de realizar ningún tipo de operaciones secundarias.  Es una solución totalmente discreta y lista para el montaje final.  Se trata de una idea sencilla desarrollada a la perfección.

Puntos clave:

Una calidad perfecta: los diseños versátiles de bigHead respaldan las geometrías complejas de las piezas compuestas sin ningún compromiso.

Un montaje final rápido: las fijaciones quedan integradas en la estructura compuesta sin la necesidad de realizar ningún tipo de operaciones secundarias para su montaje final.

Precisión: las piezas moldeadas de los fijadores de bigHead se localizan precisamente a partir de proceso de moldeado.

Fastening solutions for carbon fibre panels -Silent beauty

Resistente y seguro

El revestimiento de hormigón puede pesar una tonelada. El proceso de fijarlo en su lugar utilizando anclajes de acero convencionales puede ser lento e ineficiente. Por lo tanto, cuando nuestro cliente obtuvo un contrato para revestir un prominente edificio del centro de Londres, colaboramos con él para diseñar un método mejor.

Nuestro cliente quería utilizar paneles de hormigón reforzado con fibra de vidrio (GRC, por sus siglas en inglés). Se trata de paneles finos y ligeros, pero aún así necesitan fijadores mecánicos seguros. Nuestra solución consistió en integrar productos de bigHead en los paneles durante el proceso de fabricación.

La solución que diseñamos en colaboración con nuestro cliente hace que los productos de bigHead se encuentren siempre en la posición exacta. Por esta razón, el montaje in situ es rápido y sencillo. Además, los datos que compartimos acerca de nuestro proceso permitieron que nuestro cliente cumpliera las acreditaciones necesarias.

Puntos clave:

Un montaje in situ rápido y sencillo: los fijadores de bigHead quedan integrados en los paneles durante la fabricación.

Un peso ligero: los fijadores de bigHead permiten que se utilicen paneles de sección fina, ahorrando material y aliviando peso.

Gran precisión en todo momento: al integrar previamente los fijadores de bigHead utilizando una plantilla se aumenta la precisión y uniformidad en comparación con el perforado in situ.

Fastening solutions designed for GRC-Strong and safe

Claramente mejor

Una plataforma petrolífera azotada por la tormenta a kilómetros de distancia de la costa. En este caso, cuando las condiciones meteorológicas son extremas, un fallo del alumbrado puede ser una cuestión de vida o muerte. Todo debe diseñarse y desarrollarse de conformidad con los más altos estándares.

Nuestro cliente fabrica luces de la clasificación IP que guían a las personas de forma segura a través de las plataformas. Funcionan de una manera brillante. Pero existía un problema: las fijaciones que se utilizaban para fijar las luces en su sitio se encontraban en un agujero perforado en la cubierta hidrófuga y esto presentaba un riesgo de cortocircuito.

Trabajamos con nuestro cliente para encontrar una solución mejor. Examinamos su proceso de fabricación además del diseño de su producto. Al integrar productos de bigHead en la cubierta hidrófuga donde se encontraban las luces, eliminamos la necesidad de hacer agujeros. Además, al incorporar productos de bigHead en el proceso de composición de láminas moldeadas (SMC, por sus siglas en inglés), creamos un proceso de fabricación más sencillo de una sola fase que permitió que nuestro cliente ahorrase tiempo y dinero.

Puntos clave:

Un mayor rendimiento del producto: no hay fugas.

Un proceso de producción más eficaz: sin la necesidad de realizar ningún tipo de operaciones secundarias.

Un mejor diseño del producto: fijadores integrados e invisibles.

Fastening solutions designed for Oil & Gas-Clearly better

Por encima de las nubes

Imagínese una turbina que produce energía a través del viento y tiene una altura de 100 metros. A esta altura nadie querría tener problemas para abrir una trampilla de mantenimiento.

Cuando Siemens decidió que iba a fabricar las cubiertas de su turbina utilizando materiales compuestos en lugar de metal, nos plantearon un reto: ¿Podríamos encontrar una manera más rápida y segura de fijar en su sitio los paneles de acceso?

Fue necesaria una amplia colaboración y creación de prototipos además de la realización de intensas pruebas para satisfacer algunos de los criterios de rendimiento más duros a los que jamás nos habíamos enfrentado. Finalmente, fuimos capaces de encontrar una manera de integrar los productos de bigHead en los paneles de materiales compuestos y de recubrirlos con una capa aislante. Esto hace que sigan siendo seguros frente a rayos y tengan el mismo color que las cubiertas de materiales compuestos.

Puntos clave:

Un entorno de trabajo más seguro: al rediseñar la trampilla de acceso se consiguió un acceso más sencillo y seguro.

Un mejor diseño: el modelo de bigHead contribuyó a facilitar un mejor diseño nacelle en las piezas compuestas.

Un peso ligero: las fijaciones de bigHead permitieron el uso de piezas compuestas.

Fastening solutions designed for Wind turbine -Above the clouds