Conçu ensemble

Puissance et performance

Une super-voiture à haute puissance est de la perfection sur roues. La carrosserie d’une Lamborghini Aventador ou d’une Aston Martin 177 en fibre de carbone n’est pas seulement un chef-d’œuvre du design : cela pousse la technologie de la production à ses limites.

Des panneaux de carrosserie en fibre de carbone fins et filiformes rendent possibles de nouveaux niveaux de performance. Mais comment allez-vous les mettre en place sans utiliser un rivet ou sans percer un trou ?

Nous avons imaginé une nouvelle manière de fixer des bigHead précisément sur les produits en fibre du carbone super-fins mis au point par nos clients. Nous le faisons avec des colles spéciales. Les résultats sont sûrs, fiables et parfaitement invisibles.

Notre solution est parfaite pour produire des prototypes rapides et des designs sur mesure. Elle est aussi très bien adaptée à la production en masse.

Points forts:

A chaque fois parfait

Il est difficile de faire quelque chose de parfait. Mais la production à la perfection à grande échelle est un tout autre défi.

Jaguar Land Rover a voulu fixer un roulement en caoutchouc sur un marche pied en métal d’une façon telle qu’il serait sûr mais invisible. Idéal pour un bigHead.

Mais notre client, un fournisseur de Tier 1, avait besoin de productions à grand volume, sans atteinte à la qualité, sans compromis dans le design et sans complication dans le processus de production automatisé.

Nous avons travaillé avec notre client pour faire en sorte que ses robots puissent intégrer des bigHeads dans leur appareil d’injection, de moulure, heure par heure, jour après jour. Les bigHeads sont invisibles et sûrs. Ils remplissent parfaitement leur mission, à chaque fois.

Points forts:

Beauté silencieuse

Ces petits cliquetis énervants que vous entendez parfois dans la voiture ? Vous n’aurez jamais cela dans une Bentley. Jamais. Ceci est en parti dû au fait que les portières et les consoles centrales sont maintenues en place de manière sûre par des inserts bigHead.

Fermer solidement ce type de fixation interne est le genre de choses auxquelles nous sommes habitués. Le plus difficile était de trouver comment le faire de façon efficace. Et comment être à la hauteur des exigences de qualité extrêmemnt élevées des propriétaires de Bentley.

Nous avons coopéré avec le fournisseur des Tier 1 de Bentley pour trouver une réponse. Ensemble nous avons conçu un processus de production en une seule étape qui intègre les bigHeads dans la partie moulée des composites. Pas d’opération secondaire. Parfaitement invisible et prêt pour l’assemblage final. C’est une idée simple, réalisée en beauté.

Points forts:

Fort et sûr

Le revêtement en béton peut peser une tonne. Et s’il est appliqué avec des ancrés traditionnels en acier il s’agit d’un processus lent et inefficace. Lorsque notre client s’est donc vu attribué un contrat pour le revêtement d’un bâtiment très en vue au centre de Londres, nous avons travaillé avec ses services pour élaborer un meilleur design.

Notre client a voulu utiliser des panneaux en composite ciment verre (CCV ou Glass Reinforced Concrete – GRC). Ils sont fins et légers, mais requièrent tout de même des fixations mécaniques sûres. Notre solution a consisté à intégrer des bigHeads dans les panneaux pendant le processus de fabrication.

La solution que nous avons élaborée avec notre client permet que les bigHeads restent toujours dans la bonne position. Ainsi l’assemblage sur place est rapide et facile. Et les données que nous avons dévoilées concernant notre processus a permis à notre client de satisfaire les conditions d’accréditation.

Points forts:

Clairement meilleur

Un forage de pétrole battu par les vents à des kilomètres de distance de la côte. A cet endroit lointain où les intempéries sont extrêmes, une panne d’éclairage peut être une question de vie ou de mort. Tout doit être conçu et fabriqué selon les exigences les plus élevées possibles.

Notre client fabrique les lumières répondant aux normes IP qui guident les gens en sécurité autour de la plate-forme pétrolière. Elles marchent à la perfection. Mais il y avait un problème : les inserts utilisés pour fixer la lumière dans sa position étaient suspendus à des trous perçés dans leurs boîtiers imperméables, ce qui créait un risque de court-circuit.

Nous avons travaillé avec notre client pour trouver une meilleure solution. Nous avons examiné leur processus de production ainsi que leur design du produit. En intégrant des bigHeads dans le boîtier imperméable dans lequel était installé la lumière, nous avons supprimé la nécessité de percer ces trous d’évacuation. Et en intégrant des bigHeads dans le processus du composite moulé en feuilles (sheet moulded compound – SMC) nous avons inventé un processus de fabrication plus simple en une seule étape qui a permis d’économiser du temps et de l’argent.

Points forts:

Au-dessus des nuages

Une éolienne générant de l’électricité à 100 mètres au-dessus du sol. Ici, tout en haut, vous ne voulez pas vous battre pour ouvrir un local de maintenance.

Lorsque Siemens a décidé de construire ses nacelles d’éolienne en matériaux composites et non pas en métal, l’entreprise nous a lancé un défi : Étions-nous capable de trouver une méthode plus sûre et plus rapide pour mettre les panneaux d’accès en place ?

Il a fallu beaucoup de coopération, de prototypes et des essais extrêmes pour satisfaire quelques uns des critères de performance les plus durs avec lesquels nous avons travaillés. Nous avons finalement trouvé un moyen pour intégrer des bigHeads à des panneaux composites et les couvrir par une couche d’isolation soudée. Cela les protège contre la foudre et correspond à la couleur du boîter en composite.

Points forts: